금속 가공용 판재 압연 기계 선택 및 작동

선택을 이끄는 재료 및 용량 요소

판재 압연 기계 결정의 출발점은 재료 자체입니다. 세 가지 매개변수가 성형 과제를 정의합니다. 최대 판 두께, 재료 항복 강도 및 최소 굽힘 직경 . 10mm 연강 등급의 기계는 인장 강도가 더 높기 때문에 6mm 스테인리스강만 처리할 수 있습니다. 이를 무시하면 용량 부족, 과도한 스프링백 또는 기계적 과부하가 발생합니다.

작업 폭도 똑같이 중요합니다. 기계의 롤 길이는 성형할 가장 넓은 플레이트를 초과해야 합니다. 조선이나 대형 저장탱크 건설의 경우 너비가 3000mm를 넘는 것이 일반적이지만 일반 제작소에서는 2000mm 이내에서 작업하는 경우가 많습니다. 생산 혼합의 일반 치수와 최대 치수 모두에 기계를 맞추면 병목 현상이 방지됩니다.

실용적인 규칙: 항상 다음을 갖춘 기계를 선택하십시오. 최소 20% 추가 용량 일상적으로 처리하는 가장 두껍고 강한 재료 위에. 이 헤드룸은 플레이트 특성의 변화를 보상하고 중요한 구성 요소의 마모를 줄입니다.

기계 구성 및 실제 이점

롤의 기계적 배열은 굽힘 성능과 사용 편의성에 직접적인 영향을 미칩니다. 3롤 기계가 가장 일반적이며 피라미드형 변환과 가변형 변환이라는 두 가지 기본 레이아웃으로 제공됩니다. 4롤 디자인은 특정 작업 흐름에 추가적인 이점을 제공합니다.

피라미드 3롤 구성

여기에서는 상단 롤이 고정되고 하단 롤 두 개가 위쪽으로 이동하여 플레이트를 잡습니다. 세 개의 접촉점 사이에서 굽힘이 발생합니다. 주요 제한 사항은 각 끝에 평평한 부분이 남아 있다는 점이며, 일반적으로 사전 굽힘이나 보조 작업이 필요합니다. 그럼에도 불구하고 이 간단하고 견고한 디자인은 전폭 롤링이 중요하지 않은 구조 및 건축 작업에 비용 효율적입니다.

가변 변환 및 4롤 시스템

가변 변환 기계는 롤을 선형으로 이동시켜 플레이트를 집고 앞쪽 가장자리를 직접 구부릴 수 있습니다. 4롤 모델에는 측면 롤이 굽힘을 수행하는 동안 재료를 집는 하단 롤이 있습니다. 이 구성 플레이트를 제거하고 돌리고 다시 삽입할 필요가 없습니다. , 이는 생산 속도를 크게 향상시킵니다. 원패스 완전한 실린더 롤링에서 4롤 기계는 기존 피라미드 기계에 비해 사이클 시간을 최대 40%까지 줄일 수 있습니다. 다품종, 소량 작업장의 경우 이러한 다용성을 통해 자재 취급 및 작업자의 피로가 줄어듭니다.

정확성을 향상시키는 운영 관행

가장 유능한 판재 압연 기계라도 적절한 설정과 기술이 없으면 일관되지 않은 결과를 제공할 수 있습니다. 몇 가지 운영 세부 사항에 주의를 기울이면 최종 부품 품질에 측정 가능한 차이가 생깁니다.

사전 굽힘 및 가장자리 준비

메인 롤링 패스 전에 플레이트 가장자리를 미리 구부림으로써 리드 및 테일 끝의 평평한 지점을 제거할 수 있습니다. 3롤 피라미드 기계에서는 프레스 브레이크나 전용 사전 굽힘 고정 장치를 사용하여 이 작업을 수행합니다. 4롤 기계는 기계 자체에서 사전 굽힘을 수행할 수 있습니다. 작업자는 특히 완성된 직경 공차가 ±2mm 미만인 경우 템플릿을 사용하여 구부러진 가장자리가 목표 반경과 일치하는지 확인해야 합니다.

균일한 반경 달성

점진적인 다중 패스 롤링은 공격적인 단일 패스 시도를 지속적으로 능가합니다. 각각의 연속 패스는 제어된 증분만큼 성형 반경을 줄여야 합니다. 이송 속도는 일반적으로 다음 사이에서 안정적이어야 합니다. 분당 3미터와 5미터 대부분의 유압 기계에 사용됩니다. 하중이 가해질 때 롤 편향을 모니터링하는 것이 중요합니다. 크라우닝 시스템(조정 가능한 웨지 또는 심 롤)은 롤의 자연스러운 굽힘을 보상하고 형성된 실린더를 폭을 따라 직선으로 유지합니다.

• 새 배치를 시작하기 전에 양쪽 끝의 필러 게이지를 사용하여 롤 평행도를 확인하십시오.
• 디지털 반경 템플릿이나 현 게이지를 사용하여 첫 번째 통과 후 곡률을 확인합니다.
• 원추형 롤링의 경우 동일한 이송을 유지하면서 한쪽 측면 롤 위치를 조정하여 작은 직경의 끝을 오프셋합니다.

일관된 성능을 유지하는 유지 관리 루틴

판 압연 기계는 장기적인 자본 투자입니다. 체계적인 유지 관리 프로그램은 고장을 방지할 뿐만 아니라 굽힘 정확도도 보호합니다. 무시된 롤 표면은 작업물로 전달되는 패임과 스코어링을 발생시키는 반면 마모된 베어링은 런아웃과 일관되지 않은 간격을 생성합니다.

문서화된 정렬 측정 로그는 품질 문제가 발생하기 전에 드리프트를 감지하는 데 도움이 됩니다. 또한 운영자는 씰 누출이나 비정상적인 소음의 조기 징후를 인식하도록 교육을 받아야 합니다. 신속한 개입으로 일반적으로 유압 매니폴드와 실린더에 대한 더 큰 비용의 손상을 방지할 수 있기 때문입니다.

피해야 할 운영자 기술 및 일반적인 함정

작업자가 기본적인 성형 원리를 간과하면 잘 관리된 장비에서도 스크랩이 발생할 수 있습니다. 흔히 저지르는 실수 중 하나는 단일 패스에서 과도한 압력을 가하여 국부적으로 얇아지고 갈라지는 현상을 일으키는 것입니다. 또 다른 하나는 고르지 않은 밀 스케일이나 표면 녹이 있는 피딩 플레이트로, 이는 롤 마모를 가속화하고 가공물의 표면 결함을 발생시킵니다.

적절한 교육에는 다음이 포함되어야 합니다.

1. 실제 항복 및 인장 강도를 결정하기 위해 재료 테스트 인증서를 읽습니다.
2. 원통 및 원뿔 블랭크 크기의 전개 길이를 계산합니다.
3. 테스트 피스의 스프링백 측정을 기반으로 기계의 굽힘 순서를 조정합니다.

스프링백 보상은 고강도 강철로 작업할 때 특히 중요합니다. 테스트 굽힘은 의도된 반경의 10~15%만큼 스프링으로 열릴 수 있습니다. 숙련된 작업자는 각 재료 등급 및 두께에 필요한 오버벤드를 기록하여 반복 작업의 설정 시간을 획기적으로 줄이는 참조 라이브러리를 구축합니다.