균일 한 굽힘을 보장하기 위해 플레이트 롤링 머신의 롤 갭을 조정하는 방법

평평한 강판에서 완벽한 원통형 또는 원추형 모양을 얻는 것은 모든 판재 압연 작업의 주요 목표입니다. 이 목표에 대한 가장 일반적이고 실망스러운 장애물은 일관되지 않은 굽힘으로 인해 한쪽 끝이 평평한 부분이 있거나 뚜렷한 나선형 비틀림이 있는 모양이 만들어지는 것입니다. 이러한 결함의 근본 원인은 거의 항상 잘못 설정되거나 일관되지 않게 유지되는 롤 갭에 있습니다.

"이유" 이해: 간격과 곡률의 관계

만지기 전에 판 압연 기계 , 무엇을 제어하고 있는지 이해하는 것이 중요합니다. 롤 간격(특히 상단 롤과 하단 롤 사이의 거리)은 최종 직경을 직접 설정하지 않습니다. 대신에, 그것은 굴곡 반경 접촉 지점에서 플레이트에 전달됩니다.

더 작은 롤 간격 플레이트가 더 심하게 변형되도록 하여 굽힘 반경이 더 좁아집니다(더 작은 원통).

더 큰 롤 갭 플레이트의 변형이 줄어들어 굽힘 반경이 더 커집니다(원통이 더 커짐).

균일한 원통의 경우 이 굽힘 반경은 플레이트의 한 가장자리에서 다른 가장자리까지 동일해야 합니다. 오른쪽보다 왼쪽의 간격이 더 넓으면 왼쪽이 오른쪽보다 평평해집니다.

필수 사전 조정 체크리스트

성공은 준비에 달려 있습니다. 이 단계를 건너뛰면 정확한 간격 조정이 불가능해집니다.

1. 기계 상태 확인:

점검: 롤 베어링과 조정 장치에 과도한 유격이나 마모가 있는지 확인하십시오. 어떤 슬로프라도 불일치로 이어질 것입니다.

롤 청결도: 모든 롤에 먼지, 스케일 또는 용접 스패터가 없는지 확인하십시오. 작은 잔해 조각이 전체 간격 설정을 버릴 수 있습니다.

조정: 모든 롤이 서로 평행한지 확인하십시오. 잘못 정렬된 롤은 원뿔 모양(한 쪽 끝이 다른 쪽 끝보다 큼)의 주요 원인입니다.

2. 자료를 이해하십시오:

두께 일관성: 여러 지점, 특히 가장자리 근처에서 판 두께를 측정합니다. 판재에 약간의 테이퍼가 있는 것은 드문 일이 아닙니다(예: 한쪽 끝이 19.8mm, 다른 쪽 끝이 20.2mm). 이러한 변화는 완벽하게 설정된 간격에도 불구하고 일관되지 않은 굽힘을 유발합니다.

재료 특성: 재료의 항복강도에 유의하십시오. 더 단단한 재료는 더 부드러운 재료와 동일한 굽힘 반경을 달성하기 위해 더 많은 압력(더 작은 유효 간격)이 필요합니다.

3. 중요한 첫 번째 단계: 이론적인 영점 설정
플레이트를 로드하기 전에 기준선을 설정해야 합니다.

상단 롤이 두 하단 롤에 완전히 닿을 때까지 천천히 아래로 내립니다.

이것이 당신의 “영점”입니다. 이 순간 디지털 판독값이나 기계식 눈금은 0으로 설정되어야 합니다. 귀하의 기계에 이 기능이 없다면 위치를 주의 깊게 표시하십시오.

이제 상단 롤을 원하는 간격(예: 판 두께에 작은 간격을 더한 값)까지 올리면 알려진 반복 가능한 참조에서 시작하게 됩니다.

단계별 간격 조정 절차

균일한 간격을 조정하려면 이 체계적인 프로세스를 따르세요.

1단계: 초기 대칭 간격 설정

시작 간격을 계산하세요. 일반적인 경험 법칙은 상단 롤 간격을 다음으로 설정하는 것입니다. 재료두께의 1.1~1.3배 . 20mm 플레이트의 경우 22mm 간격으로 시작합니다. 이는 사전 굽힘을 시작하는 동안 과도한 힘 없이 플레이트를 공급할 수 있는 충분한 여유 공간을 제공합니다.

상단 롤을 계산된 높이까지 올리고 조정이 양쪽에서 동일하도록 합니다. 필러 게이지나 캘리퍼 세트를 사용하여 롤의 왼쪽과 오른쪽 끝 양쪽의 간격을 물리적으로 측정합니다. 이 단계에서는 기계의 규모에만 의존하지 마십시오.

2단계: 첫 번째 사전 굽힘 및 측정

앞쪽 가장자리가 상단 롤을 바로 지나갈 때까지 플레이트를 기계에 넣습니다.

앞 가장자리와 뒷 가장자리 모두에서 첫 번째 사전 굽힘을 수행합니다. 초기 핀치 기계의 경우 이는 한쪽 끝을 구부린 다음 플레이트를 뒤집어 다른 쪽 끝을 구부리는 것을 의미합니다.

아직 실린더를 완성하지 마십시오. 목표는 양쪽 끝에 두 개의 대칭 굽힘을 만드는 것입니다.

3단계: "암반 테스트" 및 육안 검사

이것이 가장 중요한 진단 단계입니다.

미리 구부러진 플레이트를 평평한 표면이나 정상 작동이 확인된 기준 실린더 위에 놓습니다.

접시를 가볍게 흔드세요. 관찰하다:

좌우로 흔들리나요? 이는 굽힘 반경이 각 측면에서 다르며 간격이 고르지 않음을 나타냅니다.

아래에 일정한 간격을 두고 평평하게 놓여 있습니까? 이는 굴곡이 대칭임을 나타냅니다.

또한 플레이트와 기준 표면 사이의 간격을 시각적으로 평가하십시오. 점점 가늘어지는 간격은 일관되지 않은 롤 간격의 분명한 신호입니다.

4단계: 미세 조정 수정

Rock Test의 결과를 바탕으로:

한쪽이 더 평평한 경우(반경이 더 큰 경우): 그 쪽의 롤 간격이 너무 컸습니다. 당신은 특정 측면의 상단 롤을 더 낮추십시오. 다음 패스를 위해. 한 번에 0.1mm에서 0.2mm까지 조금씩 조정하십시오.

한쪽이 더 촘촘한 경우(반경이 더 작은 경우): 그 쪽의 롤 간격이 너무 작았습니다. 당신은 그 쪽 상단 롤을 약간 올립니다. .

중요한: 각 조정 후에는 앞쪽 가장자리를 다시 미리 구부리고 암석 테스트를 다시 수행해야 합니다. 이러한 반복적인 프로세스가 성공의 열쇠입니다.

5단계: 최종 롤링 및 검증

미리 구부러진 끝 부분이 완벽하게 대칭이고 플레이트가 흔들리지 않고 암석 테스트를 통과하면 전체 실린더 롤링을 진행할 수 있습니다.

판을 기계에 통과시켜 상단 롤을 점진적으로 조정하여 원을 닫습니다.

압연 후 최종 검사를 수행합니다. 가장 좋은 방법은 템플릿이나 둘레 테이프를 사용하여 일관성을 확인하는 것입니다. 솔기를 용접한 다음 롤링 테이블이나 레이저 스캐너로 실린더를 점검하여 진원도를 최종 확인합니다.

일반적인 문제 해결

배럴 모양(가운데가 더 큰 직경): 이는 종종 롤 편향으로 인해 발생합니다. 엄청난 굽힘 압력으로 인해 롤이 중앙에서 약간 휘어지고 거기에 더 큰 유효 간격이 생깁니다. 해결책은 기계에 이 기능이 있는 경우 이러한 편향에 대응하기 위해 상단 롤을 약간 미리 캠버(크라운)하는 것입니다.

모래시계 모양(중앙의 작은 직경): 이는 덜 일반적이지만 더 얇은 판을 위한 기계의 과도한 사전 캠버로 인해 발생할 수 있습니다.

지속적인 나선형/꼬임: 이는 거의 항상 롤 간의 심각한 정렬 불량을 나타내는 신호입니다. 롤이 평행하지 않아 플레이트가 비스듬히 "보행"됩니다. 이를 위해서는 기계 자체에 대한 대대적인 기계적 수정이 필요합니다.

결론: 인내와 과정이 핵심입니다

균일한 굽힘을 위해 롤 간격을 조정하는 것은 단일 작업이 아니라 측정, 테스트 및 점진적 수정 프로세스입니다. 벤드 전 단계를 돌진하는 것이 가장 일반적인 오류입니다. 검증된 영점에서 시작하여 간격 제어 원리를 이해하고 Rock Test를 종교적으로 사용하여 미세 조정을 안내함으로써 고품질의 균일한 원통과 원뿔을 일관되게 생산할 수 있습니다. 이 기본 기술을 익히는 데 투자한 시간은 재작업 감소, 재료 낭비 감소 및 우수한 최종 제품이라는 이점을 제공합니다.